DHS - Konzeptionelle Weiterentwicklung von Automatischen Kleinteilelagern durch die Dynamisierung von Übergabeplätzen

GEBHARDT Dynamic Handover System

DHS ist die konzeptionelle Weiterentwicklung von Automatischen Kleinteilelagern durch die Dynamisierung von Übergabeplätzen. 

GEBHARDT Dynamic Handover System

Dies geschieht durch den Einsatz von Shuttlefahrzeugen die innerhalb der Regalblöcke verfahren und mit Regalbediengeräten interagieren.

Zur Leistungssteigerung in Automatischen Kleinteilelagern (AKL) können die Übergabeplätze dynamisiert werden. Das System zeigt sich neben höheren Durchsätzen vorteilhaft bei der Einsparung von Ressourcen. Durch neuartige Antriebs- und Kommunikationstechnologien ist ein wartungs- und störungsarmer Betrieb gewährleistet.

 

Funktion

Das DHS-System verbindet die Regalbediengeräte- mit der Shuttletechnologie. Während das
RBG wie üblich in der Gasse agiert, verfahren die Shuttles innerhalb des Regals z.B. unterhalb der ersten Regalebene. Hierdurch sind die Übergabeplätze veränderlich und werden dynamisch an die Anforderungen des Lagerbetriebes angepasst. Die Shuttles dienen dem Regalbediengerät die ein- und auszulagernden Güter an. Dadurch werden die mittleren Fahrwege des Regalbediengerätes erheblich reduziert, was die Leistung des Systems erhöht und den Energieverbrauch senkt. Diese Lösung besteht aus standardisierten Komponenten des GEBHARDT Produktbaukastens. Neben den konventionellen Regalbediengeräten oder dem GEBHARDT Cheetah kommen Shuttlefahrzeuge des Typs StoreBiter 300 OLS zum Einsatz.

Vorteile

Die Vorteile des DHS sind vielfältig. Zunächst reduziert sich die Komplexität des Gesamtsystems. Höhere Leistungen können mit weniger Regalgassen erreicht werden. Diese Leistungssteigerung
kann je nach Ausgestaltung der Lagergeometrie erheblich ausfallen. Durch den Einsatz der Shuttlefahrzeuge wird die bewegte Masse im Gesamtsystem deutlich reduziert, was zu deutlicher Energieeinsparung führt. Während das Verhältnis von Ladegutgewicht zu Gesamtgewicht beim RBG bei ca. 1 zu 40 liegt, ist es beim Shuttle 1 zu 1,5. Ferner kann bei DHS auf eine Vorzone mit klassischen E/A-Punkten verzichtet werden. DHS verwendet ein einfacheres Vorzonenlayout.
Neben der Reduktion der bewegten Masse können auch die mittleren Fahrwege der Regalbediengeräte erheblich reduziert werden. Dies dient zum einen auch der Reduktion des Energieverbrauchs, zum anderen wird der Verschleiß an den RBG deutlich reduziert. Das System ist für Wartung und Instandhaltung sehr gut zugänglich. Außerdem sind die verbaute Mechanik und die verwendeten Antriebskomponenten wartungsarm konstruiert. Durch die Verlängerung der Wartungsintervalle kann die Systemverfügbarkeit gesteigert werden.

Dynamisierung

Die Leistungssteigerung kann durch die Dynamisierung der Übergabeplätze auf verschiedene Betriebsstrategien angepasst werden. So lassen sich zum Beispiel mit beiden Shuttles Ein- oder Auslagerungen fahren oder je ein Shuttle lagert ein bzw. aus. Prozesse wie Wareneingang, Kommissionierung und Warenausgang lassen sich so erheblich und sehr spezifisch beschleunigen.

 

Kosten

Im Vergleich zu einer klassischen RBG-Lösung können durch DHS oftmals weitere RBG-Gassen, die zum Erreichen der notwendigen Leistung notwendig sind, gespart werden. Ebenfalls lässt sich durch DHS die Leistung je verbrauchter Fläche erhöhen und damit Lagergrundfläche einsparen. Die Maßnahmen zur Energie- und Ressourceneinsparung resultieren in geringeren Betriebskosten. Zum einen sind die Energiekosten niedriger, zum anderen sinken die Wartungs- und Instandhaltungskosten. All diese Aspekte führen zu kurzen Return on Investment Zeiten des DHS Systems.

Systemvorteile

  • Dynamisierung Übergabeplätze
  • Kombinierte RBG- und Shuttletechnologie
  • Leistungssteigerung bei Senkung des Enegrieverbrauchs
  • Reduktion der Komplexität des Gesamtsystems
  • Erhebliche Leistungssteigerung
  • Große Energieeinsparung durch geringere bewegte Masse
  • Verzicht auf eine Vorzone mit klassischen E/A-Punkten
  • Dynamisch veränderliche Übergabeplätze
  • Dynamische Anpassung an die Anforderungen des Lagerbetriebes
  • Reduktion der mittleren RBG Fahrwege
  • Sehr gute Zugänglichkeit
  • Einsatz wartungsfreundlicher Technologie

Energie- und Ressourceneinsparung

  • Energie- und Ressourceneinsparung
  • Reduktion der RBG Bewegungen
  • Senkung des Energieverbrauches um >50%
  • Bewusste Reduktion der RBG Dynamik
  •  Weniger Verschleiß
     Erhöhung der Systemverfügbarkeit

Kostenbetrachtung

  • Oftmals Vermeidung weiterer RBG-Gassen
  • Erhebliche Leistungssteigerung ohne zusätzliche Fläche
  • Energieeinsparung
  • Kurze ROI-Zeiten
  • Wartungsarm

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